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双层油罐在加油站推广应用前景展望

2019-12-03 13:21:40 人评论 次浏览 分类:新闻中心

双层油罐的发展历程

1956年德国率先颁布保护地下水的法规,1960年德国开始应用双层钢制油罐(即SS型双层罐)。1970年德国法律规定:新安装的加油站储油罐必须采用双层结构,瑞士、奥地利等国也开始应用SS型双层油罐.上世纪70至80年代,美国钢罐协会引进德国的双层罐技术,也开始生产SS型双层罐。


1990年英国及欧盟少量用户使用环氧材料的双层埋地罐(即SF和FF型双层罐),90年代中期,加拿大、日本等国开始应用双层罐,1994年世界上第一个FF型双层罐(即内外层均由FRP材料制成)在美国洛杉机问世,1996年欧盟核心国家完成对单层罐向双层罐的更新和改造。2013年《汽车加油加气站设计与施工规范》颁布实施,2014年9月1日《双层罐渗漏检测系统》系列标准颁布实施。


据报道:2015年8月10日,中石油浙江销售公司嘉兴方达加油站采用新技术、新材料的3DFF型双层油罐的改造试点工作完成;中石化森美(福建)石油有限公司为用行动呵护“大地母亲”,防止污染土壤和地下水,截止到目前已对有条件的7座加油站进行了双层油罐改造。


性能、类别和结构


玻璃钢、抗腐蚀金属或者合成膜包覆的金属(或合金)、环氧树脂等材料是双层罐外罐所使用的主要材料。双层空间夹层填充材料选用耐磨损、隔热、耐压、高强、抗断裂和抗冲击性能的整体夹芯中空复合材料。渗漏检测系统必须能够在泄漏发生后马上发出警报或全天候实时监控油品渗漏。


目前市场上的双层油罐主要有FF型双层油罐、SF型双层油罐和SS型双层油罐。


FF型双层油罐的特性是:内外罐皆为玻璃钢壁。永不锈蚀,加强肋、厚实结构壁外压强度最高,夹层可干式或湿式测漏系统或正压测漏,不须高电压针孔检测或阴极保护,若发现泄漏可修复使用,罐轻,易施工,但价格高。


SF型双层油罐的特性是:内罐钢制结构壁、外罐玻璃钢薄壁,内罐易腐蚀,外壁相对较薄、强度较低,存在破裂可能,外罐非结构壁,夹层不可正压测漏,只能用干式测漏系统,内罐钢制材质须阴极保护,须35KV高电压针孔检测。若发现泄漏不易修复使用,罐重、施工难、价格适中。


SS型双层油罐的特性是:内外壁皆为钢制结构壁,易腐蚀,厚实结构壁外压强度最高,夹层可干式测漏系统或正压测漏,钢制材质须阴极保护,无法作高电压针孔检测,若发现泄漏可修复使用,罐重、施工难、价格低。


双层罐相对单壁罐的优势

双层罐相对单壁罐如同在环保和安全防护上多了一层保险。这也是在环保法规日益严格的国外双层罐能够迅速推广应用的原因所在,环保性、安全性和经济实用性是双层罐的三大主要优势。

1、环保性。因常年埋于地下,单壁油罐外罐壁易受到地下水气的侵蚀而腐蚀,而内罐壁易受到沉积水和油品的腐蚀,所以单壁罐使用寿命很短,一般只有10年左右,而且单壁油罐易腐蚀穿孔造成油品渗漏事故;而双层罐的夹层空间要么抽成真空要么充满惰性气体,保证夹层的罐壁不会腐蚀,并且双层罐上的渗漏检测系统能及时发现内外罐壁是否有渗漏情况发生,确保在渗漏发生后马上发出警报或能够实时全程监控渗漏,只要有一层罐壁不漏,就能够保证不会发生渗漏事故,从而最大限度地保护了环境、减少了损失。在通常环境下双层油罐至少可安全使用30年。


2、安全性。双层油罐的双层结构如同安全防护的两把锁,只有两层罐壁都穿孔了才会发生油品的渗漏事故。由于双层罐配备有高级泄漏检测仪,可实时全程监控,内罐壁或外罐壁一有穿孔就能及时发现,只要内罐壁和外罐壁不是同时穿孔就不会发生油品渗漏事故,所以极大地增强了双层罐的安全性。


3、经济实用性。虽然普通单壁油罐造价便宜,但单壁罐每年都需要进行维修和检测,并且要求建造地下储油室或防渗池,加上环保性和安全性都较差,综合来看其经济实用性欠佳。高环保性、高安全性和近三倍的使用寿命间接降低了双层罐的使用成本。并且双层油罐不需要建造地下储油室或防渗池,可以直接埋地使用,安装便捷,极大缩短了工期,减少了工程投入成本;对环境和安全的有效防护,免去了后期高额的环保和安检费用,所以双层罐相比单壁罐经济实用性更高。

在加油站推广应用的前景分析

近30年我国经济连续处在经济快速发展时期,由于种种原因。欧、美等国经济发展过程中依次出现的环境污染,已经在我国集中呈现和上演。空气污染、土壤污染、地表水污染、地下水污染、雾霾、渗漏导致火灾爆炸……,环境污染积重难返,安全事故令人痛心疾首。


“他山之石,可以攻玉”。我国要赶上世界先进国家,学习其先进现成经验是一条捷径。双层罐是从欧盟引进的技术。原理虽然简单,但是,双层罐的环保作用,却是经过50多年应用实践、摸索总结出来的防止储液污染土壤和地下水最可靠的办法,欧盟将它作为储液的标准设备全面应用,至今已有27年(1988年全部改造更新开始至今)。

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